Situación
Un cliente de la ciudad de Querétaro, México, construyó un nuevo edificio para formulación de productos químicos. Buscó un integrador que tuviera amplia experiencia y certificaciones como SINCI, a lo cual nos dimos a la tarea de diseñar un sistema de Automatización de capas que cumpliera con los estándares de la industria y Zonas ATEX.
Problemas y Necesidades
La necesidad del proyecto en términos tecnológicos fue encontrar los elementos, equipos, instrumentos que cumplen para área clasificada ATEX.
Además de lo anterior, el sistema tendría la capacidad de guiar a los operadores de forma ágil e intuitiva en la formulación de los productos. Los operadores están orientados a llevar el proceso paso a paso o por etapas de forma manual y local.
Razones
Debido a que el área de proceso donde se prepara la formulación de químicos son de alta reacción se oriento la solución a tener un sistema SCADA, donde se les permite a los usuarios poder estar monitoreando la información generada durante las reacciones que se realizan en el producto final dentro de cada Reactor
Algunas etapas y/o sistemas eran operados manualmente, sin embargo, se debería tomar información como evidencia de que la reacción estuviera operando correctamente, así como alarmar y registrar las variables que estuvieran fuera de rango para un posterior análisis en la aplicación.
Tener un medio de visualización ante cualquier falla de equipo que se pudiera presentar.
Dado lo anterior se establecieron los siguientes puntos:
Reportes
Formulación
Requerimientos Técnicos
Solución
Se revisaron y evaluaron los requerimientos técnicos proporcionados por el cliente. El equipo de programación de SINCI propuso una tecnología de vanguardia que cumpliera con EX, IA, Namur para el acondicionamiento de las señales de campo.
- En el sistema de control principal se utilizó un PLC
- Se implementaron arquitecturas de red para comunicaciones Ethernet DRL entre los PLC y el I/O
- Para el HMI, se utilizaron licencias de software para el desarrollo de la aplicación SCADA, sobre una PC del tipo Workstation con características indispensables para el tipo de aplicación.
- El diseño de la aplicación a nivel mímica fue desarrollada al estándar de SINCI bajo el modelo 3D que le permite al operador familiarizarse con sus procesos actuales.
Resultados
Al término de la implementación, capacitación y acompañamiento del sistema con el equipo de planta destacamos los siguientes beneficios:
- El sistema de formulación opera y permite operar con flexibilidad cada reactor o una secuencia de reactores de acuerdo a plan de producción
- El operador desde sala de control monitorea en tiempo real las etapas y respuestas de las reacciones químicas.
- Se registran los parámetros y variables de interés sobre la formulación y producción por el sistema.
- Con la implementación del hardware propuesto y la configuración redundante, el cliente garantiza la operación continua del proyecto.
- Con una platilla editable en la aplicación SCADA el cliente puede modificar, eliminar o crear nuevas recetas según lo requieren en términos de producción.
Cumplimos los requerimientos y especificaciones establecidas por parte del cliente y valoramos el trabajo conjunto para entregar a satisfacción.
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